سفارش تبلیغ
صبا ویژن

طرح تولید آنژیوکت | طرح توجیهی تولید تجهیزات پزشکی آنژیوکت

با توجه به نرخ بالای واردات آنژیوکت ارائه طرح تولید آنژیوکت و شروع به تهیه آن در داخل کشور، فرصت مناسبی برای سرمایه گذاری به نظر می‌رسد. آخرین ارزیابی‌های آماری حاکی از آن است که ارزش بازار تجهیزات پزشکی در سال  2019 به 456.9 میلیارد دلار رسیده است و از سال 2015 با نرخ رشد سالانه 4.4 درصد افزایش یافته است و در حال حاضر به دلیل رشد در تولید ونتیلاتورها و تجهیزات مورد نیاز برای معالجه بیماران COVID-19 انتظار می‌رود این بازار در سال 2021 با 6 درصد بهبود و تا سال 2023 به 603.5 میلیارد دلار برسد. با نگاهی به آمارهای واردات و صاردات می‌توان اذعان کرد سهم ایران از این بازار بسیار اندک است. بنابراین تولید این محصول می تواند توجیه اقتصادی داشته و امکان ورود به بازار بین المللی را نیز ایجاد کند. در ادامه خلاصه ای از طرح تولید آنژیوکت را آورده ایم. جهت سفارش و نوشتن طرح توجیهی کلیک کنید.

برای دریافت مشاوره در زمینه انواع طرح های توجیهی می‌توانید با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع : طرح تولید آنژیوکت

 

طرح تولید آنژیوکت | معرفی محصول

آنژیوکت یکی از ابزارهای پزشکی که وظیفه اتصال و انتقال سرم حاوی مایعات به عروق را دارد. این وسیله برای تزریق‌های مستقیم بدون سوزن و سرنگ استفاده می‌شود و دارای یک کاتتر کوچک و قابل انعطاف است که در داخل عروق بیمار برای تزریق‌های مکرر یا طولانی مدت مایعات و محلول‌های  دارویی، خوراکی یا خون به درون شریان خونی قرار می‌گیرد.

درساختار ورودی آنژیوکت یک دریچه یک‌طرفه‌ای وجود دارد که از برگشت جریان مایع تزریقی ممانعت به عمل می‌آورد. آنژیوکت‌ها بر اساس وضعیت بیمار و مورد مصرف، دارای اندازه‌های متفاوتی بوده و از آن می‌توان برای تزریق هم زمان چند محلول دارویی به بدن و یا گرفتن خون نیز استفاده نمود. آنزیوکت‌ها براساس سایز سر سوزن و نوع کاربرد در رنگ‌های متفاوت تولید می‌شود.

رنگ نارنجی سایز 14، رنگ طوسی سایز 16 جهت انتقال خون، رنگ سبز سایز 18 برای استفاده در اتاق عمل، رنگ صورتی سایز 20 جهت سرم تراپی و ترزیق داروی بیمارستان، رنگ آبی سایز 22 برای تزریق دارو و رنگ زرد سایز 24 و رنگ بنفش سایز 24 مورد استفاده برای کودکان و نوزادان است.

قسمت های مختلف آنژیوکت

آنژیوکت دارای قسمت‌های مختلفی به شرح ذیل می‌باشد.

  • سوزن از جنس فولاد پزشکی ضد زنگ دارای پوشش سیلیکونی با قطر داخلی و خارجی اساس استاندارد با تیزی مناسب برای تزریق آرام و با حداقل درد 
  • در پوش تزریق از جنس پلی‌اتیلن و دارای رنگ بندی‌های مختلف  براساس استاندارد
  • محافظ سوزن از جنس پلی‌اتیلن شفاف
  • باله‌های آنژیوکت از جنس پلی‌پروپیلن شفاف پزشکی 
  • نگهدارنده سوزن از جنس ABS
  • مجرای اصلی کاتتر از جنس تیوب تفلون با خطوط حساس به اشعه ایکس

طرح تولید آنژیوکت | کدهای آیسیک و تعرفه گمرکی

تعرفه وکد آیسیک تولید انواع آنژیوکت به شرح جدول ذیل است. 

محصول تعرفه گمرکی کد آیسیک
انژیوکت 90183916 33111422
آنژیوکت 3311513578

طرح تولید آنژیوکت | استاندارد انواع آن

در تولید انژیوکت از استاندارد بین المللی ایزو 10555 و قطعات حساس آن  همانند سوزن از ضوابط استاندارد ایزو 9626 تبعیت می‌نماید. در ایران آیین‎نامه مداخلات پرستاری تزریق وریدی با استفاده از سوزن پروانه‌ای یا آنژیوکت در سال 1389 توسط سازمان ملی استاندارد مصوب شده و تولید و توزیع این محصول به عنوان یک کالای پزشکی فقط با اخد پروانه ساخت و مکانیزم نظارت کیفی و قانونی اداره نظارت بر تولید و کیفیت تجهیزات و ملزومات پزشکی با تشکیل پرونده و شناسنامه‌دار کردن و ثبت آن در پورتال imed.ir برای اطمینان از کیفیت کالا و احراز شرایط لازم برای تولیدکنندگان و متقاضیان دریافت صدور پروانه ساخت و گواهی فروش میسر است.

به عبارت دیگر تولیدکنندگان صنعتی دارای مجوز و زیرساخت‌های تولید تایید صلاحیت شده صرفاٌ می‌توانند در بازار فعالیت کنند.

طرح تولید آنژیوکت | ویژگی‌های فنی آنژیوکت

انژیوکت برای برای ورود به ورید بیمار است، وقتی کاتتر در رگ قرار گرفت سوزن از آنژیوکت خارج و کاتتر در رگ بیمار باقی می‌ماند. سوزن فولادی ضدزنگ مورد استفاده در آنژیوکت به صورت دو سرکات بگونه‌ای است که هنگام استفاده بدون درد عمل نماید. طراحی سرتفلون کاتتر از جـنـس تـفـلـون دارای خـطوط حساس به اشعهX به صورت مخروطی تراشیده می‌شود تا در هنگام ورود به دیواره رگ حداقل خونریزی، سوراخ و صدمه را داشته باشد. مـحـفـظـه بـازگشت خون نیز به گونه‌ای است تا امکان رویت خون برگشتی از ورید میسر باشد و در مجرای اصلی و قسمت جانبی آن امکان انجام تزریقات دارویی همزمان وجود داشته باشد.

 

طرح تولید آنژیوکت | شیوه استفاده آنزیوکت

آنزیوکت بر روی وریدهای دست یا بازوی بیمار و وریدهای محیطی به منظور دسترسی شریانی بر روی شریان محیطی بیمار نیز قرار داده می‌شود. قرار دادن آنژیوکت در رگ دردناک است و می‌تواند موجب اضطراب و استرس بیمار شود. استفاده از بی‌حس‌کننده موضعی قبل از قراردادن آن موجب کاسته شدن استرس روانی در بیمار و علل الخصوص در کودکان می‌شود.

آنژیوکت پس از انتخاب رگ و محل مناسب تزریق ابتدا با پنبه آغشته به الکل تمیز و سپس محافظ سوزن آنژیوکتی را برداشته و به دقت نوک سوزن و تفلون همراه آن را وارد رگ بیمار می‌نمایند. با مشاهده خون در محفظه  انتهایی آنژیوکت‌ اندکی سوزن را از داخل تیوب کاتتر بیرون کشیده و تیوب تفلون را تا نزدیک محل اتصال به قسمت پروانه‌ای وارد رگ می‌گردد. باله‌های پروانه‌ای با چسب به پوست ثابت و سپس سوزن را از داخل آنژیوکت کاملاً خارج نموده و رابط خون یا سرم را پس از هواگیری به آنژیوکت متصل می‌نمایند. در صورت نیاز به تزریق دارو می‌توانید با باز کردن دریچه رنگی روی آنژیوکت دارو را نیز تزریق کرد.

موارداستفاده و کاربرد آنژیوکت برای بیماران

  • تأمین مایعات مورد نیاز درمان بیمار در زمانی که قادر به دریافت مایعات کافی از راه دهان نباشد.
  • تامین رگ باز جهت تزریق وریدی سریع داروهای مورد نیاز
  • وسیله تأمین املاح مورد نیاز بدن برای تعادل الکترولیتی
  • وسیله تأمین ویتامین‌های محلول در آب و داروها و مواد واجب
  • وسیله انتقال داروی بی‌حسی، تسکین درد
  • وسیله تامین غذا و داروی نوزادان بستری شده

طرح تولید آنژیوکت | کالاهای جایگزین  آنژیوکت

در بسیاری از موارد جهت تزریق‌های وریدی از سرنگ استفاده می‌شود، اما   برای تزریق‌های مکرر یا طولانی مدت مایعات و محلول‌های دارویی، خوراکی یا خون به درون شریان خونی از آنژیوکت استفاده می‌شود.

دانش فنی و فرایند تولید آنژیوکت

در این طرح قطعات تشکیل دهنده آنژیوکت از زنحیره تامین تهیه و به خط تولید و مونتاژ اتوماتیک و کاملاً بالانس شده دارای کنترلرهایPLC و قابلیت مانیتورینگ وارد می‌شود. در این فرایند ابتدا تیوب تفلون در واحد برش به صورت دقیق بریده شده و به واحد مونتاژ کانکتور منتقل می‌گردد.

باله‌های پروانه‌ای نیز به کانکتور متصل و همزمان سوزن‌های بریده شده از طریق فیدر به واحد تنظیم موقعیت و زاویه استقرار و پوشش‌دهی سیلیکون و کانکت انتهایی منتقل شده و در نهایت به واحد مونتاژ نهایی در پوش سوزن پوشش‌دهی و کانکت شده و تیوب کاتتر، بدنه، محغظه، سه راهی آنژیوکت و در پوش سه راهی آنژیوکت  هدایت می‌گردد. آنژیوکت مونتاژ شده جهت بسته‌بندی و استریل در اتاقک‌های حاوی گاز اتیلن‌اکساید منتقل می‌شود.

فرایند مونتاژ واحدهای مختلفی به شرح ذیل را دارا می‌باشد.

  • واحد مونتاز بال کاتتر
  • بخش فرمینگ تیوب
  • بخش مونتاز کاتتر
  • واحد تغذیه های سوزن
  • واحد تغذیه سوزن
  • واحد تنظیم موقعیت و زاویه استقرار سوزن
  • واحد پرتو دهی UV
  • واحد اتصال پوینتو پوشش سیلیکون سوزن
  • واحد مونتاژ تیوب به بال مونتاژ شده
  • واحد مانیتورینگ و کنترل
  • واحد برگرداننده بلوک سوزن و بازرسی آن
  • واحد خروج ضایعات
  • واحد مونتاژ در پوش سوزن تزریق
  • واحد محفظه فلش بک
  • واحد مونتاژ درپوش انتهایی

ویژگی‌های ماشین‌آلات و تجهیزات تولید:

ابعاد: خط تولید اتوماتیک 9*8 با ارتفاع دومتر و دارای وزن 4500کیلوگرم است

برق: سه فاز 380 ولت 30 کیلوات 50 هرتز

فشار پنوماتیک: 6 کیلوگرم بر سانتیمتر

اسکلت: فریم پروفیل sus304

کنترلر: L.S  PLC

ظرفیت مونتاژ: بخش برش تیوبETFE   2100 قطعه در ساعت دستگاه فرمینگ 1800 قطعه در ساعت، دستگاه مونتاژ آنژیوکت تا 4000 قطعه در ساعت

بسته‌بندی: کارتن‌های 360 عددی حاوی 8 جعبه 45 عددی می‌باشد

استریل: با گاز اتیلن اکساید  

طرح تولید آنژیوکت | بررسی بازار و رقبا

کشورهای هند و مالزی و چین از جمله کشورهایی هستند که انواع آنژیوکت را به ایران صادر می‌کنند، تعداد واحدهای تولید آنژیوکت دارای پروانه بهره‌برداری کشور 9 واحد بوده که با ظرفیت اسمی  59 میلیون عدد فعالیت می‌نمایند. از کل تعداد 60 جواز تاسیس صادره 5طرح در حال احداث با پیش‌بینی ظرفیت 75 میلیون آنژیوکت دارای پیشرفت فیزیکی بالای 60 درصد در کشور وجود دارد. در سال 1397 به کشور واردات آنژیوکت 8796 هزار دلار بوده است.

پروانه‌های بهره‌برداری تولید آنژیوکت در کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
9 1356275 2984 59120000 عدد
تعداد کل جواز تاسیس‌های صادره تولید آنژیوکت
63
واحدهای دارای 60 درصد پیشرفت فیزیکی آنژیوکت کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
5 5499194 1240 75000000 عدد

 

واردات سال 1397 انژیوکت
  تعرفه گمرکی ارزش ریالی  (م.ر) ارزش دلاری (هزار دلار)
آنژیوکت (iv cunnula) 90183916 375788 8796

 

سرمایه گذاری مورد نیاز

بر اساس مطالعات انجام شده احداث و تولید در سال جاری حدود 60 میلیارد ریال سرمایه نیاز دارد. نرخ بازدهی داخلی سرمایه‌گذاری بیشتر از28 درصد بوده، ظرف چهار سال بعد از به تولید رسیدن برگشت سرمایه خواهید داشت. در ادامه خلاصه‌ای از نیازمندی‌های احداث این واحد با ظرفیت عملی مونتاژ 6میلیون عدد آنژیوکت در سال ارائه شده است.

مشخصات عمومی طرح

ردیف موضوع برآرود واحد
1 زمین   2000 متر مربع
2 زیربنا کل تولیدی ،خدماتی و ستادی و روباز 665 متر مربع
3 ماشین آلات  صنعتی 19200 میلیون ریال

 جدول سرمایه گذاری طرح

ردیف موضوع هزینه ها  (میلیون ریال )
1 سرمایه گذاری ثابت 36,674
2 سرمایه گذاری  درگردش 23,699
3 کل سرمایه گذاری 60,373

                                  

شاخص های مالی

موضوع  
نرخ بازده داخلی IRR 28
دوره برگشت سرمایه 7/3
درصد فعالیت در نقطه سر به سر 3/31

طرح تولید آنژیوکت | مزایای اجرای طرح

بخش زیادی از نیاز کشور به آنژوکت از محل واردات تامین می‌شود. تولید با توجه به وضعیت زیرساخت‌های پزشکی کشور و سطح مهارت نیروی انسانی تولید تجهیزات پزشکی را می‌تواند به مزیت رقابتی در سطح منطقه تبدیل شود. مزیت‌های تولید آنژیوکت در کشور عبارتند از:

  • جایگزینی صادرات و تولید ارزش‌افزوده بیشتر در داخل کشور
  • امکان صادرات به کشورهای هم‌جوار
  • بهره‌گیری از سطح اتوماسیون و تکنولوژی تولید پیشرفته
  • قابلیت تولید به صورت کاملا بهداشتی
  • امکان مهندسی معکوس ماشین آلات

نتیجه مطالعات مالی و اقتصادی

تحقیقات بازار و برآوردهای مالی فنی و اقتصادی تهیه شده طرح در سال 1399 نشان دهنده و تحلیل شاخص‌های مالی و اقتصادی طرح با محاسبات مالی که از نرم‌افزار Comfar III Expert وضعیت قابل قبولی را به لحاظ مالی برای مونتاژ، بسته‌بندی و استریل آنژیوکت نشان می‌دهد. جهت اخذ مجوزهای تولید این محصول و تامین زیرساخت براساس پلان‌های مهندسی  تولید استاندارد و صادرات محور می‌توانید در تمامی مراحل انجام کار از زمان بررسی ایده تا پیاده‌سازی و زمان بهره‌برداری از مشاوران و کارشناسان خبره و با تجربه کاردوک کمک بگیرید.

 

خدمات قابل ارایه  کاردوک به  طرح‌ها و واحدهای تولید کننده

  • تهیه طرح توجیهی و امکان سنجی طرح با استفاده از نرم افزار کامفار توسط متخصصین کارآمد مهندسی
  • ارائه خدمات در انتخاب ماشین آلات، تاسیسات عمومی و طراحی سایت پلان
  • تامین نیروی انسانی نصب و راه اندازی ماشین آلات و تاسیات عمومی طرح تولید کاشی سرامیکی مختلف
  • مشاوره فرمولاسیون مواد اولیه ،لعاب و انگوب
  • مشاوره اصلاح تکنواوژی، نوسازی و بازسازی واحدهای قدیمی تولید کاشی
  • مشاوره صادرات محصول با کیفیت به کشورهای دیگر

برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها می‌توانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع : طرح تولید آنژیوکت


طرح تولید و بسته بندی مربا | خلاصه طرح تولید و بستهبندی انواع مر

آیا هنوز در ایران طرح تولید و بسته بندی مربا و مارمالاد صرفه اقتصادی دارد؟ باید گفت مناطق زیادی در ایران به لحاظ شرایط اقلیمی و نوع خاک، مستعد تولید محصـولات باغی می‌باشد. برآورد آمار جهاد کشاورزی کشور سطح بارور باغ‌های کشور را 4/2 میلیون هکتار با میزان تولید حدود 21 میلیون تن برآورد کرده است. از میان انواع محصولات بیشترین سـهم تولیـد به ترتیب مربـوط بـه سیب، انگور، پرتقال، خیار گلخانه‌ای، خرما و هلو می‌باشد. محصولات یاد شده 64/2 درصد از کل تولیدات محصولات باغبانی را تشکیل می‌دهند. این آمار مزیت‌های نسبی جهت به کارگیری در صنایع تبدیلی را نشان می‌دهد. با برنامه‌ریزی تخصصی می‌توانیم شاهد توسعه کشاورزی و صنایع تبدیلی باشیم. در ادامه خلاصه ای از طرح تولید مربا ارائه شده است. جهت سفارش و نوشتن طرح توجیهی کلیک کنید.

 

برای دریافت مشاوره در زمینه انواع طرح های توجیهی می‌توانید با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع : طرح تولید و بسته بندی مربا

 

طرح تولید و بسته بندی مربا | معرفی محصول

تولید مربا یکی از روش‌های صنایع غذایی برای افزایش ماندگاری سالم و جلوگیری از فاسد شدن میوه سالم یا مشتقات فراوری شده آن است. با   فرآیند پخت و افزودن مقداری آب و شکر به میوه مارمالاد تهیه می‌شود. مارمالاد هم نوعی مرباست که در آن میوه با پوست کاملاً تمیز، له و یکدست می‌شود و سپس در فرایند مشابه مربا تبدیل به محصول فرآوری شده می‌گردد. با بیشتر میوه‌ها همانند به، سیب، بهارنارنج، توت فرنگی، آلبالو، زرشک، آلو، پوست پرتقال و پرتقال، بالنگ، گیلاس، زردآلو، هلو، تمشک، زغال اخته و گلابی و هویج می‌توان مربا و مارمالاد تولید کرد. 

کدهای آیسیک و تعرفه گمرکی مربا و مارمالاد

تعرفه و آیسیک تولید و بسته‌بندی انواع مربا، مارمالاد به شرخ ذیل است.

کد آیسیک  تولید و بسته بندی انواع مربا و مارمالاد
محصول کد محصول کد تعرفه گمرکی
انواع مربا 1513412311 مربای شقاقل 1513612326 20079990
مربای آلبالو 1513512312 فراوری وبسته بندی ژله ومارمالاد وپودرژلاتین 15131460
مربای گیلاس 1513512315 مارمالاد 15131462
مربای کیوی 1513512328 انواع مارمالاد 1513412336
مربای هویج 1513512329 مارمالاد توت فرنگی 1513512337
انواع مربای رژیمی بدون شکر 1513512550 مارمالاد هویج 1513512338
انواع مربای  میوه 15131311 مارمالاد سیب 1513512342
مربای بالنگ 1513512320 بسته بندی انواع مربا و مارمالاد 7495412403
مربای تمشک 1513512321 بسته بندی مربا 15132311
مربای بهار نارنج 1513512325 فراوری و بسته‌بندی ژله و مارمالاد و پودر ژلاتین 15131460

طرح تولید و بسته بندی مربا | ویژگی‌ها و استانداردها

مربا و مارمالاد از سه قسمت اصلی میوه، مواد قندی و آب تشکیل شده است. میوه به عنوان ماده اولیه اصلی باید تمیز و به طور نسبی رسیده و طعم و عطر داشته و عاری از هر نوع حشره، شن و خاک باشد. میوه فاسد، کپک زده، ترشیده و اکسید شده به هیج وجه نباید وارد خط تولید شود. در فرایند تولید مجاز به استفاده از رنگ‌های شیمیایی و مصنوعی نبوده و افزودنی‌هایی همانند آب، ساکاروز، گلوکز (مایع و یا جامد )، پکتین، دکستروز، فروکتوز و یا سایر مواد شیرین‌کننده فقط با رعایت استاندارد تولید محصول به شمارهای 8898 و 214 و 4142 و 8160 مجاز می‌باشد.

طرح تولید و بسته بندی مربا | مواداولیه تولید

مواد اولیه شامل پوره انواع میوه همانند هویج، توت فرنگی، سیب، آلبالو، بالنگ، شکر، گلوکز، پکتین، وانیلین اسانس‌های مجاز، اسید سیتریک، جعبه برای بسته‌بندی، ورق پلیمری مورد نیاز الکترفورمینگ، فویل آلومینیوم یا پلیمری و ظروف شیشه‌ای و پت می‌باشد .

طرح تولید و بسته بندی مربا | موارد کاربرد

انواع مربا و مارمالاد بسته‌بندی شده استاندار و دارای پروانه ساخت بهداشتی هم در هتل، رستوران و غذا خوری‌ها و هم در  منازل به عنوان یک ماده غذایی مکمل و مغذی بر سر سفره‌های غذا برای مصرف قرار می‌گیرد. مزیت بسته‌بندی  مناسب آن در ظروف یکبار مصرف با کیفیت، امکان ماندگاری بیشتر و صادرات آن را مهیا خواهد نمود.

طرح تولید و بسته بندی مربا | کالاهای جایگزین  

عسل، ژله‌ها، شیره انگور و خرما می‌توانند به عنوان کالای جایگزین باشند. اما خواص منحصر به فرد مربا و مارمالاد ناشی از وجود طعم و بوی میوه‌های موجود در ترکیب، محصول را منحصر به فرد می‌سازد.

طرح تولید و بسته بندی مربا | دانش فنی و فرایند

ویژگی میوه مورد استفاده

در تولید مربا به روش صـنعتی میوه باید به طور نسـبی رسـیده باشـد و عطر، طعم و رنگ آن‌ها به طور کامل ظاهر شـده باشـد. به طوری که پکتین موجود در بافت میوه امکان ژله‌ای شدن را داشته باشد. میوه مورد اسـتفاده بهتر است دارای بافت مقاوم و نسـبتا سـختی باشد، تا در فرآیند پخت متلاشی نشود.

مواد لازم 

شیرین‌کننده مورد اسـتفاده در تولید محصول، سـاکارز است که با هیدرولیز کردن بخشی از آن و یا استفاده از گلوکز مایع در یک محیط کنترل شده اسیدی مانع از شکرک زدن و رشد میکرو ارگانیسم‌های مضر در مربا می‎شوند. ترکیب و مقدار مواد اولیه اصلی و افزودنی‌های مجاز همانند طعم دهنده‌ها،، مواد رنگی متناسب با فرمولاسیون استاندارد تولید تنظیم می‌شود. مقدار میوه و شکر مورد استفاده در تولید مربا به طور جداگانه هر کدام معادل 40 الی 50 درصد محصول نهایی است. میزان آب مورد استفاده نیز با توجه به نوع مربا و شرایط پخت و فرواری تعیین می‌شود.

فرایند تولید

فرایند تولید مربا با آماده‌سازی میوه شروع می‌شود. در این مرحله میوه‌ها به روش مکانیکی شستشو، پوست‌گیری، هسته‌گیری، خرد و خلال شده و برای تهیه شربت، شـکر را در آب جوش حل کرده و پس از صـاف کردن به داخل دیگ پخت تحت خلاء حاوی میوه آماده شده، بارگیری و ریخته می‌شود.

بعد از اتمام پخت بقیه مواد شیرین‌کننده را اضـافه می‌کنند تا محصـول به بریکس نهایی و غلظت مناسب برسد. عملیـات پخـت در دیگ‌هـای تحـت خلا برای میوه‌هایی که نسـبت به تغییر رنگ حساس و قابل کنترل‌اند، انجام می‌شود. با توجه به تعدد و ظرفیت دیگ‌های پخت امکان تولید مداوم و متنوع در خط تولید فراهم می‌شـود. برای جلوگیری از چسـبیدن محصـول به جدار داخلی دیگ پخت و ته گرفتن آن از همزن با دور 20 الی 25 دور در دقیقه در داخل آن‌ها اسـتفاده می‌شـود. بخارهای تولیدشـده طی فرآیند پخت توسط هواکش تخلیه می‌شود. پایان فرایند پخت با توجه به فشـار و نقطه جوش نهایی تعیین و برای کنترل از ترمومترهای الکتریکی متصل به دیگ استفاده می‌شود.

در این مرحله افرودنی‌های مجاز شامل اســید، پکتین، اسانس و رنگ‌های مجاز مطابق فرمولاسیون محصول به آن افزوده و برای پایداری مربا از لحاظ میکروبی با توجه به مقدار ماده خشـک قابل حل به منظور نگهداری محصـول باید از فرآیند پاسـتوریزاسـیون اسـتفاده کرد.

بسته بندی محصول

در شرایطی که دمای پرکردن ظروف از 85 درجه سـانتی‌گراد کمتر باشـد، عمل پاسـتوریزاسـیون ضـروری اسـت. محصول در مرحله بعد برای مظروف شدن با اسـتفاده از ماشـین‌های پرکنی پیسـتونی روتاری به داخل ظروف شیشه‌ای یا الکتروفرمینگ در ظروف یکبار مصرف منتقل می‌شود. سـیلندرهای پرکن پس از هر بار گردش دوباره پرشده و ظروف پرشده نیز به بخش دربندی هدایت می‌گردند. برای خنک‌کاری ظروف متحرک حاوی مربا در معرض دوش‌های آب سرد دارای نازل‌های افشانه‌ای عبور می‌کند. سپس در معرض هوای گرم، خشک، لیبل‌زنی، کارتن و شـیرینک می‌شوند. بخشی از محصول نیز در ظروف یکبار مصرف توسط الکتروفرمینگ برای مصرف یک نفره بسته‌بندی می‌شود.

ماشین آلات و تجهیزات تولید 

تجهیزات اصلی خط تولید وبسته‌بندی مربا و مارمالاد عبارتند از:

سیستم سورتینگ، شستشو، بالابر پیاله‌ای، پوست گیری و هسته‌گیر، خردکن، دم گیر اتوماتیک، فیلتراسیون، پری هیتر، دیگ پخت تخت خلا، دیگ پخت دوجداره با همزن، دیگ پخت اتمسفریک، اتوکلاو و پاستورایزاتور، سیستم خنک کن و خشک کن، سیستم شستشوی ظروف، دستگاه درب بند، میز بر چسب زنی و شرینگ و الکتروفرمینگ بسته‌بندی‌های کوچک مقیاس جت پرینت.

 بررسی بازار و رقبا

تا پایان سال 1398 مطایق آمار ذیل در کشور تعداد 218 جواز و پروانه‌بهره‌برداری بسته‌بندی مربا و مارمارلاد، 2355 مجوز تولید مریا و 244 مجوز تولید مارمالاد صادر شده است. تعداد پروانه‌های بهره‌برداری بسته‌بندی در بنگاه‌های صنعتی با سرمایه گذاری 1690میلیارد ریال 35 فقره و تعداد پروانه بهره‌برداری تولید مربا با سرمایه‌گذاری 7318 میلیارد ریال، 435 واحد و بنگاه‌های فعال تولید مارمالاد با سرمایه‌گذاری 2683 میلیار دیال، 93 واحد است.

ظرفیت طرح‌های در حال احداث دارای پیشرفت فیزیکی بیش از 60 درصد کشور با پیش‌بینی ظرفیت تولید و بسته‌بندی 81965 تن است. ارزش دلاری صادرات انواع مربا در سال 97  با وزن 26 هزار تن معادل 51 میلیون دلار و ارزش ریالی آن 115میلیارد ریال بوده است. در همین زمان نزدیک به 5/9 هزار تن نیز واردات انواع مربا، ژله، مارمالاد، پوره و خمیر میوه به کشور داشته‌ایم.

 

تعداد مجوزهای بسته بندی مربا و مارمارلاد
جواز تاسیس جواز وپروانه
186 218

 

واحدهای دارای پروانه بهره برداری بسته بندی مربا و مارمالاد
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
35 1690468 3880 23729 تن
تعداد جوازهای تاسیس دارای پیشرفت فیزیکی بسته‌بندی مریا و مارمالاد بالای 60 درصد کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
17 695582 520 6065 تن

 

تعداد مجوزهای تولید مربا
تعداد جوازهای تاسیس مربا تعداد کل مجوزهای تولید مربا  
2085 2355

 

تعداد پروانه‌های بهره‌برداری تولید مربا کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
432 7318223 24432 289148 تن
تعداد جوازهای تاسیس بالای 60 درصد پیشرفت فیزیکی تولید تولید مربا کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
76 6311490 3390 70240 تن
           

 

آمار مجوزهای تولید مارمالاد کشور
جواز وپروانه  چواز تاسیس
244 255
تعداد کل پروانه‌های بهره‌برداری تولید مارمالاد کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
93 2683533 5790 34066 تن
جوازهای تاسیس دارای پیشرفت فیزیکی بالای 60 درصد کشور تولید مارمالاد
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
8 1891597 650 5660 تن

 

سرمایه گذاری مورد نیاز

بر اساس مطالعات انجام شده احداث ،تولید و بسته‌بندی انواع مربا و مارمالاد در سال جاری حدود 72 میلیارد ریال سرمایه‌گذاری نیاز دارد. نرخ بازدهی داخلی سرمایه‌گذاری بیشتر از 30 درصد بوده و در کمتر از چهار سال بعد از به تولید رسیدن برگشت سرمایه خواهد داشت. در ادامه خلاصه‌ای از نیازمندی‌های احداث این واحد با ظرفیت تولید 600 تن در سال ارائه شده است.

مشخصات عمومی طرح

ردیف موضوع برآرود واحد
1 زمین   3000 متر مربع
2 زیربنا کل تولیدی ،خدماتی و ستادی و روباز 965 متر مربع
3 ماشین آلات  صنعتی 26274 میلیون ریال

 

جدول سرمایه گذاری طرح

ردیف موضوع هزینه ها  (میلیون ریال )
1 سرمایه گذاری ثابت 50107
2 سرمایه گذاری در گردش 22317
3 کل سرمایه گذاری 72423


شاخص های مالی

موضوع  
نرخ بازده داخلی IRR 30
دوره برگشت سرمایه 3/9
درصد فعالیت در نقطه سر به سر 26

مزایای اجرای طرح

کشور ایران به لحاظ ضرورت تولید و بسته‌بندی انواع مربا و مارمالاد با کیفیت،  دارای مزیت نسبی است. تبدیل این فرصت به مزیت رقابتی با تکیه بر تکنولولوژی پیشرفته صنایع بسته‌بندی، مدیریت و تامین منابع انسانی کارآمد و مزیت‌هایی به شرح ذیل میسر است.

  • ایجاد افزوده بیشتر با بسته‌بندی کوچک مقیاس  
  • امکان صادرات این استاندارد و دارای پروانه ساخت بهداشت
  • حمل ونقل، نگهداری و مصرف ساده‌تر
  • اطمینان مشتریان و مراکز مصرف عمده براساس مجوزهای صادره تضمین کیفیت
  • قابلیت تولید به صورت کاملا اتوماتیک و بهداشتی
  • امکان دسترسی به سازندگان داخلی جهت تولید ماشین آلات با کیفیت مطلوب

نتیجه مطالعات مالی و اقتصادی

تحقیقات بازار و برآوردهای مالی، فنی و اقتصادی تهیه شده طرح در سال جاری و تحلیل شاخص‌های مالی و اقتصادی طرح با محاسبات مالی از نرم‌افزار Comfar III Expert وضعیت قابل قبولی را به لحاظ مالی برای بسته بندی و تولید انواع مربا و مارمالاد با کیفیت استاندارد نشان می‌دهد. جهت اخذ مجوزهای تولید این محصول و تامین زیرساخت براساس پلان‌های مهندسی تولید استاندارد و صادرات محور می‌توانید در تمامی مراحل انجام کار از زمان بررسی اخذ مجوز ایده و طرح تا پیاده‌سازی و زمان بهره‌برداری از مشاوران و کارشناسان خبره و با تجربه کاردوک کمک بگیرید.

خدمات قابل ارایه  کاردوک به  طرح‌ها و واحدهای تولید کننده

  • تهیه طرح توجیهی و امکان سنجی طرح با استفاده از نرم افزار کامفار توسط متخصصین کارآمد مهندسی
  • ارائه خدمات در انتخاب ماشین آلات، تاسیسات عمومی و طراحی سایت پلان
  • تامین نیروی انسانی نصب و راه اندازی ماشین آلات و تاسیات عمومی طرح تولید کاشی سرامیکی مختلف
  • مشاوره فرمولاسیون مواد اولیه ،لعاب و انگوب
  • مشاوره اصلاح تکنواوژی، نوسازی و بازسازی واحدهای قدیمی تولید کاشی
  • مشاوره صادرات محصول با کیفیت به کشورهای دیگر

برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها می‌توانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع : طرح تولید و بسته بندی مربا


طرح تولید ایزوگام | طرح تولید عایق های رطوبتی از پشم شیشه (ایزوگ

تهیه طرح تولید ایزوگام و سرمایه گذاری در این بخش آیا توجیه اقتصادی دارد؟ عایق‌کاری یکی از ابزارهای مهم موثر در نفوذ ناپذیرکردن رطوبتی سازه‌های عمرانی است. ایزوگام نه تنها منجر به کاهش مصرف انرژی می‌شود؛ بلکه مشکل ایجاد ایزولاسیون سازه نسبت به معضل نم و رطوبت را برطرف می‌نماید. این کاربرد و استفاده در اقلیم‌های مرطوبت بسیار حساس‌تر بوده و تکنولوژی تولید را به سمت تولید عایق‌های پیش ساخته (ایزوگام) هدایت نموده است. این گونه با استفاده از تولید انبوه قیمت تمام شده مناسب و رقابتی را ایجاد می‌نماید. به علاوه با استاندارد سازی کیفی محصولات و استفاده از مواد اولیه مشتقات نفتی و قیر و کانی‌های معدنی مواد شیمیایی جهت عایق‌بندی سازه استفاده می‌شود. در ادامه خلاصه ای از طرح توجیهی تولید عایق های رطوبتی از پشم شیشه را شرح داده‌ایم. جهت ارائه سفارش و نوشتن طرح توجیهی کلیک کنید.

 

برای دریافت مشاوره در زمینه انواع طرح های توجیهی می‌توانید با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع: طرح تولید ایزوگام

 

طرح تولید ایزوگام | معرفی محصول

عایق‌های رطوبتی از پشم شیشه با کد آیسیک 2699512312 مورد استفاده در سازه‌های مختلف عمرانی هستند. عایق‌های رطوبتی پیش ساخته بر پایه استفاده از قیر، مواد نفتی و معدنی ساخته  می‌شود و جایگزین صنعتی بسیار مناسبی برای محصولات سنتی هستند. این محصول با توجه به نیاز و محیط کاربرد آن در عایق‌بندی درزها، شکاف‌ها و ایزوله کردن مکان‌ها از رطوبت و نفوذ آب می‌تواند در انواع و کیفیت مورد انتظار تولید شود.

علی‌رغم تنوع در محصول به کارگیری و نصب آن در محیط ساختمانی به سادگی و به سرعت قابل انجام است که یکی از مزیت‌های تولید و به کارگیری آن می‌باشد. تحقیق و توسعه بنگاه‌های صنعتی متناسب با نیاز بازار منجر به تنوع در لایه‌ها و مواد مورد استفاده براساس میزان حساسیت مورد انتظار در عایق‌سازی سقف، کف، دیوار و سایر بخش‌های ساختمانی مسکونی صنعتی و اقلیم‌های متفاوت آب و هوایی شده است. در لایه‌های متشکله این محصولات از قیر صنعتی 70-60 یا قیر طبیعی، مواد پلیمری APP، پشم شیشه (تیشو نخدار)، پلی‌استر منسوج و ساده و مواد معدنی همانند پودر تالک کربنات، ورق‌های آلومنیوم و نایلونی از پلی اتیلن استفاده می‌شود.

 

ویژگی‌های انواع  ایزوگام (عایق های رطوبتی)     

انواع ورق‌های انعطاف‌پذیر عایق رطوبتی–ورق‌های قیری تقویت شده عایق رطوبتی سطوح، نه تنها باید از الزامات استاندارد تدوین شده به شماره 3885 در خصوص ویژگی‌های ظاهری، ویژگی‌های ابعادی، جرم واحد سطح و ویژگی‌های فیزیکی و مکانیکی تا مرحله بسته‌بندی تبعیت کند؛ بلکه از سری استانداردهای ثبت شده ملی ویژگی اجزای تشکیل‌دهنده آن در شرایط استفاده درپی و فونداسیون و یا کاربرد به عنوان لایی می‌باید از الزامات استاندارد مواد اولیه مورد استفاده همانند استاندارد الیاف شیشه فلت به شماره 3891 الیاف پلی استر فلت به شماره 3880 و پلی استر بدون بافت به شماره 3889 در موسسه ملی استاندارد ایران تبعیت کند.

در این محصولات ماده آغشته کننده هر لایه، قیر و یا مخلوطی از قیر و افزودنی‌های بهبوددهنده است. در سطح بالایی جهت نچسبیدن به داخل رول بسته بندی شده از پودرهای معدنی همانند تالک آعشته می‌شود. در سطح زیزین نیز از فیلم پلاستیکی استفاده می‌شود. در تعدادی از محصولات سطح رویی پوشیده شده از فویل آلومنیوم است.

کالاهای جایگزین ایزوگام

ایزوگام یا عایق رطوبتی در پنج دهه گذشته به عنوان رقیب آسفالت، بتون و قیر گونی در بیشتر کشورهای دنیا به دلیل کیفیت و مزیت نصب بسیار آسانتر و قیمت مناسب در محیط‌های عمرانی به خصوص درفنداسیون، کف سازی و ایزولاسیون بام و دیوارهای ساختمان‌ها استفاده می‌شود. عایق رطوبتی با قابلیت انعطاف بر پایه دشواری کاربرد آسفالت را نداشت و به مراتب تولید صنعتی، حمل و نصب آن ساده‌تر و سریع‌تر می‌باشد.  

طرح تولید ایزوگام | موارد کاربرد

عایق‌های رطوبتی پیش‌ساخته مخصوص هم در پی فنداسیون سازه‌ها قابل استقاده هستند و هم در دیوارها و سطوح خارجی ساختمان، بدنه استخرها، مخازن و لوله‌های آب، تونل‌ها و پشت بام، بدنه حمام، سردخانه و مراکز تاسیساتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. به دلیل سبکی، مقاومت مناسب، نصب آسان و قیمت مناسب استفاده از آن بسیار گسترش یافته است.

طرح تولید ایزوگام | دانش فنی پروژه و روش تولید محصول

1- فرایند تولید

در فرآیند تولید بسته به طراحی و برنامه‌ریزی نوع محصول و مشخص بودن تعداد لایه‎های ایزوگام و تنظیم فیدریگ و تغذیه خط تولید با مواد و اولیه مورد نیاز؛ ابتدا تیشو و پلی آستر وارد مخزن‌های قیر آماده شده می‌شود و با پرایمر آماده شده یا قیر دمیده آغشته می‌گردد.

با تنظیم استاندار ضخامت لایه در خروجی سیستم به مرحله کوتینگ و اضافه شدن فویل آلومینیم به لایه‌های آغشته شده به مواد اولیه به منظور کاهش دما وارد حوضچه‌های حاوی آب می‌گردد. محصول چند لایه بهم چسبیده پس از خنک کاری در حوضچه از بین وولینگ‌های سرد عبور کرده و در ادامه فرایند فیلم پلی‌اتیلن به قسمت زیرین لایه‌ها اضافه می‌گردد. ایزوگام تکمیل شده به منظور ذخیره‌سازی موقت قبل از بسته‌بندی به سمت آسانسور هدایت گشته و دز طی آن توسط ونتیلاتورهای خشک‌شده و به سمت دستگاه رول کن به صورت کانتینیوس هدایت می‌شود.

دستگاه محصول تولیدی پارچه مانند را در طول ده متر بریده و رول کرده و توسط سیستم پران به بیرون پرتاپ می‌نماید.

 

2- ماشین آلات و تجهیزات خط تولیدایزوگام

ماشین آلات و تجهیزات تولیدی مورد نیاز تولید عایق‌های رطوبتی عبارتند از:

  • بویلر روغن گرم دارای دو ردیف کوئیل حرارتی از لوله آتشخوار، مشعل متناسب با نوع سوخت و مجهز به تابلو برق و سیستم‌های کنترل الکتریکی و هیدرولیکی، پمپ سوخت، مخزن ذخیره روغن، مخزن انبساط
  • دستگاه بونزا (کوره پخت) دارای الکتروموتور گیربکس‌دار و تابلوهای برق و کنترل الکتریکی
  • دستگاه میکسر دارای الکتروموتور گیربکس‌دار و تابلوهای برق و کنترل الکتریکی
  • سیستم اندود کاری با ظرفیت 400کیلوگرم جهت تولید 10 متر عایق در دقیقه و دارای تشت و غلطک غوطه‌ور به انضمام سیستم حرارتی و ضخامت سنج
  • سیستم کوتینگ ورق و فویل آلومینیوم و نایلون پلی‌اتیلن دارای الکتروموتور گیربکس دار و تابلوهای برق و کنترل الکتریکی
  • سیستم کولینگ دارای تشت دو طبقه و غلطک‌های کشنده و انتقال به قطر و مجهز به پمپ سیرکولاسیون مایع خنک کننده و برح خنک کننده ورق‌های عایق رطوبتی  
  • سیستم رزرواسیون دارای آسانسور متحرک ذخیره‌سازی ورق ایزوگام و به ظرفیت 40 متر در دقیقه13  
  • دستگاه بسته‌بندی نیمه اتوماتیک دارای تابلو کنترل اتومانیک و غلتک‌های کشنده الکترو گیربکس‌دار مجهز به ماشین برش و ماندرال رول کن ورق‌ها به همراه سیستم بیرون انداز رول‌های آماده شده
  • مخازن ذخیره قیر صد تنی مجهز به کوئیل روغن گرم و  عایق شده با  پشم شیشه از جنس ورق گالوانیزه

طرح تولید ایزوگام | بررسی بازار و رقبا

تا پایان سال 1398 تعداد 128 واحد صنعتی عایق‌های رطوبتی از پشم شیشه با اشتغال 2494 با ظرفیت اسمی 1828824تن عایق‌های رطوبتی از پشم شیشه در کشور در حال فعالیت می‌باشند.

 محصول تعداد سرمایه تعداد ظرفیت واحد کد آیسک
عایق های رطوبتی از پشم شیشه 128 2019477 2494 1828824 تن 2699512312

محصولات تولیدی آن‌ها هم در سازه‌های جدید و هم در بازسازی عایق‌های رطوبتی ساختمان و سازه‌های قدیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

طرح تولید ایزوگام | سرمایه گذاری مورد نیاز

بر اساس مطالعات انجام شده احداث واحد تولید عایق‌های رطوبتی در سال جاری با ظرفیت اقتصادی حدود 59 میلیارد ریال سرمایه نیاز دارد. نرخ بازدهی داخلی سرمایه‌گذاری بیشتر از 38 درصد بوده و در کمتر از 3 سال بعد از به تولید رسیدن سرمایه اولیه خود را برداشت می‌کنید. در ادامه خلاصه‌ای از نیازمندی‌های احداث این واحد با ظرفیت عملی تولید 15000تن در سال ارائه شده است:

مشخصات عمومی طرح

ردیف موضوع برآرود واحد
1 زمین   5000 متر مربع
2 زیربنا کل تولیدی ،خدماتی و ستادی و روباز 2000 متر مربع
3 ماشین آلات  صنعتی 25920 میلیون ریال

 

جدول سرمایه گذاری طرح

ردیف موضوع هزینه ها  (میلیون ریال )
1 سرمایه گذاری ثابت 48505
2 سرمایه گذاری  درگردش 10610
3 کل سرمایه گذاری 59115
4 هزینه تولید سالیانه 54,626

شاخص های مالی

موضوع  
نرخ بازده داخلی IRR 38
دوره برگشت سرمایه 2/38
درصد فعالیت در نقطه سر به سر 29

 

طرح تولید ایزوگام | مزایای اجرای طرح

با توجه به مصارف متعدد ایزولاسیون‌های رطوبتی به عنوان کالایی ضروری  در بخش‎های ساختمانی و عمرانی کشور و مزیت داشتن منابع قابل توجه مشتقات نفتی در کشور به موازات تقاضای بالا، جذابیت قابل قبولی در این زمینه هم جهت مصرف داخل و هم با تکیه بر تکنولوژی تولید محصولات با کیفیت استاندارد بین‌المللی در حوزه صادرات موجود می‌باشد. در ادامه برخی مزایای اجرای این طرح ارائه شده است:

  • سودآوری، بازده و دوره برگشت مناسب سرمایه­ گذاری
  • کاربرد گسترده و رو به رشد محصولات طرح (وجود تقاضای مستمر)
  • امکان صادرات این محصول در صورتی که استانداردهای لازم و تکنولوژی مناسب در تنوع بخشی به تولیدات استفاده شود
  • امکان دسترسی به سازندگان داخلی جهت تولید ماشین آلات با کیفیت مطلوب

طرح تولید ایزوگام | نتیجه مطالعات مالی و اقتصادی

تحقیقات بازار و ارایه معیارهای محاسبه هر یک از موارد برآورد سرمایه ثابت و در گردش و توضیح پیرامون هزینه‌های ثابت و متغیر طرح، پیش‌بینی و قیمت تمام‌شده و همچنین سود سالیانه طرح محاسبه گردیده است.

مهم‌ترین شاخص‌های مالی و اقتصادی طرح با محاسبات مالی که از نرم‌افزار Comfar III Expert استخراج شده، وضعیت قابل قبولی را به لحاظ مالی برای تولید عایق‌های رطوبتی با کیفیت نشان می‌دهد. به دلیل وجود تقاضای مازاد در طول چند سال اول  زمینه بسیار مساعدی برای ایجاد این واحد  فراهم است. جهت اخذ مجوزهای تولید این محصول و تامین زیرساخت براساس پلان‌های مهندسی تولید استاندارد و صادرات محور می‌توانید در تمامی مراحل انجام کار از زمان بررسی ایده تا پیاده‌سازی و زمان بهره‌برداری از مشاوران و کارشناسان خبره و با تجربه کاردوک کمک بگیرید.

 

خدمات قابل ارایه  کاردوک به  طرح‌ها و واحدهای تولید کننده

  • تهیه طرح توجیهی و امکان سنجی طرح با استفاده از نرم افزار کامفار توسط متخصصین کارآمد مهندسی
  • ارائه خدمات در انتخاب ماشین آلات، تاسیسات عمومی و طراحی سایت پلان
  • تامین نیروی انسانی نصب و راه اندازی ماشین آلات و تاسیات عمومی طرح تولید کاشی سرامیکی مختلف
  • مشاوره فرمولاسیون مواد اولیه ،لعاب و انگوب
  • مشاوره اصلاح تکنواوژی، نوسازی و بازسازی واحدهای قدیمی تولید کاشی
  • مشاوره صادرات محصول با کیفیت به کشورهای دیگر

برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها می‌توانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع: طرح تولید ایزوگام


طرح تولید آلیاژ پلیمری | امکا نسنجی مقدماتی طرح تولید آلیاژ پلیم

آلیاژهای پلیمری بدست آمده از اختلاط پلیمرها سبب دستیابی به طیف وسیعی از خواصی می‌شود که به تنهایی نمی‌توان آن را از هر جزء پلیمر موجود در آلیاژ به تنهایی کسب نمود. در میان پلیمرهای تولیدی، پلی‌کربنات‌ها کاربردهای وسیعی در صنایع دارند. قیمت نسبتاً زیاد و محدودهای تکنولوژیکی تولید آن توجه به آلیاژهای پلیمری ارزان‌تر با خواص مطلوب را ضروری ساخته است. در این راستا استفاده از ABS به منظور کاهش قیمت تمام شده در اختلاط با پلی کربنات و همچنین تقویت برخی از خواص آن در محصولات تولیدی، یکی از نیازهای اساسی صنایع پلیمری محسوب می‌شود. در ادامه خلاصه ای از طرح تولید آلیاژ های پلیمری آورده شده است، می‌توانید جهت اطلاع از شرایط نوشتن طرح توجیهی توسط کارشناسان کاردوک کلیک کنید.

برای دریافت مشاوره در زمینه انواع طرح های توجیهی می‌توانید با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع : طرح تولید آلیاژ پلیمری

 

طرح تولید آلیاژ پلیمری | معرفی محصولات

آلیاژ به معنی ترکیبی از مواد و عناصر مختلف می‌باشد و در حوزه مهندسی پلیمر، این مفهوم به معنی ترکیب پلیمرهای مختلف برای رسیدن به خواص مطلوب مورد نیاز است. آلیاژهای پلیمری به دلیل سهولت فرایند تولید، وزن کم، قیمت مناسب و  خواص مناسب از اهمیت ویژه‌ای برخوردار می‌باشند. آلیاژ دو جز، پلی‌کربنات و پلیمر (اکریلو نیتریل- بوتادی ان- استایرن) PC/ABS یکی از مهمترین آلیاژهای موجود ساخته شده برای کاربردهای صنعتی می‌‌باشد. به دلیل داشتن خواص عالی حرارتی، مکانیکی مانند استحکام بالای تحمل ضربه‌ای، جریان‌پذیری مناسب، استحکام جوش خوب نسبت به سایر پلیمرها و خواص حرارتی مناسب حوزه مصرف وسیعی دارند.

در سامانه وزارت صمت به آلیاژ پلیمری PC/ABS به طور مستقیم کد آیسیک  اختصاص داده نشده اما کد آیسیک و تعرفه گمرکی محصولات هم خانواده به شرح ذیل است.

کد آیسیک محصولات مرتبط با PC/ABS

نام کد آیسیک تعرفه گمرکی
پلی کربنات ها 2413412350 39074000

 

 

 

 

39033000

کامپاند پلیمری بر پایه ABS            2413412389
کوپلیمرهای اکریلو نیتریل – بوتادین – ABS استایرن 2413412331
ورق  ا- بی  -اس ABS 24131135
کامپاند و گرانول پلیمری 2413312388 39074000

 

 

پلی استال ها، پلی کربنات، پلی استرها به اشکال ابتدایی 2413312346
کامپاند پلیمری بر پایه پلی کربنات 2413412554

طرح تولید آلیاژ پلیمری | ویژگی‌های محصول

خواص مثبت و منفی هر یک از اجزاء آلیاژ پلیمری، با اختلاط و تلفیق بهبود پیدا می‌کند. بررسی خواص اجزا آلیاژ پلیمری PC/ABS نشان می‎دهد که پلی‌کربنات (پلی‌استر، کربنیک اسید خطی) به عنوان یک ترموپلاستیک به لخاظ مقاومت مکانیکی، خواص الکتریکی، پایداری ابعادی، شفافیت، دمای تخریب بالا، دمای چقرمگی پایین وضعیت مناسب داشته،  ولی فرایندپذیری، مقاومت شیمیایی، میزان حساسیت به خراش و  ترک خوردگی ناشی از تنش مناسبی ندارد.

در صورتی که ABS هم اقتصادی و ارزان‌تر است و هم فرایندپذیری و حساسیت نسبت به خراشیدگی و استحکام ضربه‌ای مناسب‌تری دارد. خصوصیت عالی اختلاط مذاب دو پلیمر این است که ضعف‌های یک جز با ویژگی‌های مثبت جزء دیگر به لحاظ خواص مکانیکی مناسب و مقاومت ضربه‌ای بالای جبران می‌شود.

طرح تولید آلیاژ پلیمری | کاربرد محصول

خواص مطلوب فیزیکی و مکانیکی و قیمت تمام شده مناسب آلیاژ PC/ABS و کاربرد گسترده آن در صنایع مختلف علل‌الخصوص صنایع برق و الکترونیک، خودروسازی، پزشکی، ایمنی و نظامی این محصول را تبدیل به آلیاژی پرمخاطب کرده است.

حوزه های عمده کاربرد آلیاژ پلیمری PC/ABS جهت ساخت بدنه ماشین‌های اداری و تجهیزات کامپیوتری دیسک‌های فشرده، محافظ بیرونی موبایل (جهت جلوگیری از شکستن در زمان افتادن)، محافظ عابر بانک، تزئینات و پوشش کامپیوترها، جعبه فیوز، قاب بدنه دوربین‌ها، دوشاخه برق، سوکت، قاب بدنه لامپ‌های روشنایی، کانکتورهای الکتریکی و لوازم الکتروتکنیکی.

درصنایع خودرو ساخت قطعات پلاستیکی بدنه و سپر خودرو، ضربه گیر، قاپ آیینه، قاپ رادیاتور، قاپ چراغ، کنسول وسط اتومبیل، قاپ‌ها و قطعات پلاستیکی داشبورد، قالپاق‌های خودرو، بدنه باتری، قطعات پلاستیکی تزئینی و شیشه‌های چراغ اتومبیل‌ها مورد استفاده دارد.

در صنایع غذایی، دارو و پزشکی ساخت بطری‌های شفاف بسته‌بندی مواد غذایی و داروئی، ساخت عینک طبی و همچنین تهیه لنزهای رنگی، قطعات لوازم و تجهیزات پزشکی همانند دیالیز، آندوسکوپی و انتقال خون و ساخت سرنگ‌های بدون سوزن استفاده می‌شود.

در صنایع ایمنی و نظامی جهت ساخت کلاه و عینک‌های ایمنی و صنعتی، ماسک‌های گاز و پوشش‌های محافظ، ساخت شیشه‌های مقاوم در جلوی هواپیما و ساخت شیشه‌های ضد ضریه کاربرد دارد.

طرح تولید آلیاژ پلیمری | کالای جایگزین و مکمل

آلیاژ PC/ASA  به دلیل مقاومت بیشتر در شرایط محیطی در برخی موارد که مقاومت شکستی ناشی از تنش از درجه اهمیت کمتری برخوردار باشد، می‌تواند جایگزین PC/ABS باشد، اما در حالت کلی با توجه به امکان تنوع در تولید PC/ABS با وارد کردن مواد افزودنی و تقویت‌کننده و جزء سوم پلیمری جهت دستیابی به خواص بهبود یافته‌تر پلیمری به موازات قیمت تمام شده رقابتی رقیب مهمی برای این آلیاژ پلیمری در حال حاضر مطرح نیست.

طرح تولید آلیاژ پلیمری | دانش فنی پروژه و فرایند  تولید

در فرایند تولید این آلیاژ پلیمری براساس اختلاط دو پلیمر اصلی با اعمال کنترل‌های ترمودینامیکی بر روی فرایند اختلاط و وارد کردن مولفه‌های دیگری به ترکیب مذاب می‌توان گریدهای مختلف استاندارد و مقاوم در برابر اشتغال و تقویت شده با الیاف را نیز تولید نمود. از مزیت‌های دیگر در فرایند اختلاط این دو پلیمر می‌توان به راحتی کار و جریان مذاب در قالب‌گیری و خروج آسان قطعه توسط پران قالب، میزان کمتر گازهای تولیدی حین فرایند، ثبات رنگ و سطح ظاهری بهتر و دوام کیفی محصول اشاره نمود.

تکنولوژی و فرایند تولید آلیاژهای پلیمری با سه روش مکانیکی لاتکسی و شیمیایی انجام می‌گیرد.

  •  در روش مکانیکی از دستگاه‌های مخلوط و آسیاب و اکسترودر برای اختلاط و ترکیب دو یا چند پلیمر و تولید آلیاژ نهایی استفاده می‌شود. 
  • در روش لاتکسی پلیمرها ابتدا صورت لاتکس در‌آمده و لاتکس‌ها با یکدیگر مخلوط می‌شوند و در ادامه با تبخیر حلال، ‌آلیاژ حاصل از ترکیب  دو پلیمر به دست می‌آید.
  • در روش شیمیایی میان اجزای تشکیل‌دهنده آلیـاژ واکنش شیمیایی بـه وقوع می‌پیوند. این روش بیشتر در شرایطی به کار گرفته می‌شود ‌که به دلیل ناسازگاری اجزای آلیاژ امکان اختلاط فیزیکی و بدست آوردن آلیاژی با خواص مطلوب میسر نباشد.

تولید آلیاژ با روش مکانیکی

در این طرح به دلیل انعطاف‌پذیری، هزینه‌ها و زمان کمتر تولید و امکان حصول کیفیت و تنوع محصول از روش مکانیکی مبتنی بر استفاده از کسترودرDC دو ماردون همسوگرد در هم فرو رونده، برای تولید آلیاژ پلیمری استفاده می‌شود.

دراین فرایند ابتدا مواد اولیه مورد نیاز از قبیل اجزاء پلیمری اصلی و مواد افزودنی (نظیر بهبود دهنده، فیلر، مستربچ و پایدارکننده) را در مخازن مرتبط ذخیره می‌شود. مواد اولیه و مستربچ ذخیره شده پس از آماده‌سازی و پیش اختلاط فیزیکی به وسیله مکنده، با دبی کنترل شده و با توجه به فرمولاسیون ترکیب، به داخل قیف دستگاه اکسترودر که دارای پروفیل دمایی مهندسی شده و گیریکس دور متغیر است، وارد می شود.

به منظور کنترل فرایند تولید بخشی از مواد اولیه از نقاط ویژه‌ای به داخل اکسترودر وارد می‌‌شوند؛ لذا باید اکسترودر مورد استفاده مجهز به چند ورودی تغذیه مجزا جهت تولید گریدهای محصول از الیاف شیشه و کربن به منظور تقویت پلیمر باشد و سیلندر آن نیز مسلح به المنت‌های گرم شونده که در انتهای آن نیز قابلیت گازگیری بخارات و گازهایی تولید شده ناشی از فرایند اختلاط مذاب پلیمری را نیز داشته باشد.

جریان خروجی از اکسترودر دو ماردون توسط قالب شکل‌دهنده به صورت مفتول‌های موازی و باریک به سیستم گرانول‌ساز هدایت می‌گردد. پروفیل‌های میله‌ای خارج شده ابتدا در یک حمام آب خنک می‌شود، سپس توسط کاترهای سیستم گرانول‌ساز خرد و به شکل گرانول درمی‌آید. گرانول‌های تولیدی خشک شده و در مخازن ذخیره محصول تولیدی قرار گرفته و در نهایت به صورت کیسه‌های 25 یا 50 کیلوگرمی بسته‌بندی می‌شود.

طرح تولید آلیاژ پلیمری | نوع، میزان مواد اولیه

دو ماده اصلی در ساخت آلیاژهای PC/ABS، یکی پلی‌کربنات با حدود 45 درصد ترکیب و کوپلیمر (اکریلونیتریل- بوتادی‌ان- استایرن) تا 33 درصد می‌‌باشد. بسته به نوع گرید تولیدی از سایر مواد افزودنی پایدارکننده، سازگار ساز، فیلرها نظیر Styrene و acrylonitrile و nonylphenyl و phosphite کوپلیمر (اتیلن ـ اکریلیک اسید) نیز استفاده ‌می‌شود. میزان هر یک از این اجزاء به نوع آلیاژ و خواص مورد انتظار در محصول تولیدی بستگی دارد.

طرح تولید آلیاژ پلیمری | ماشین آلات و تجهیزات خط تولید

تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز تولید آلیاژ پلیمریPC/ABS در روش تولید مکانیکی عبارت است از:

مخارن نگهداری مواد اولیه، آسیاب و مخلوط کن و پیش خشک کن مواد اولیه اصلی، فیدر انتقال مواد اولیه، اکسترودرDC دو ماردون دارای چند ورودی، قالب، مخزن خنک کاری، گرانول ساز، مخزن محصول، دستگاه بسته‌بندی و کانوایرهای حمل. 

طرح تولید آلیاژ پلیمری | بررسی بازار و رقبا

تا پایان سال 1398 دو واحد تولید پلی‌کرینات با ظرفیت 25300 تن و 4 واحد تولید کوپلیمر اکریلونیتریل ـ بوتادی انـ استایرن ABS با ظرفیت تولید 65695 تن در کشور فعال هستند. میزان واردات پلی کربنات در سال 1397 با ارزش دلاری 44میلیون دلار 12673تن و واردات ABS به میزان5481 تن به ارزش 3/1 میلیون دلار بوده است.

 

واحدهای تولیدکننده پلی کربنات‌ها در کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد کد آیسیک
2 2702879 290 25300 تن 2413412350

 

واحدهای تولیدکننده کوپلیمراکریلونیتریل ـ بوتادی ان ـ استایرن ABS کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد کد آیسیک
4 1091564 1381 65695 تن 2413412331

 

واردات پلی کربنات
وزن(تن) ارزش ریالی( میلیون ریال) ارزش ارزی (هزار دلار) 
12673 1858152 44211
واردات کوپلیمراکریلونیتریل ـ بوتادی ان ـ استایرن ABS  کشور
وزن(تن) ارزش ریالی( میلیون ریال) ارزش ارزی (هزار دلار) 
5481 546759 13097

 

 

پروانه بهره برداری صادره تولید  انواع کامپاند وگرانول پلیمری کشور  
تعداد سرمایه(م.ر) اشتغال ظرقیت واحد محصول کدآیسیک
291 32009290 13086 2090940 تن کامپاند و گرانول پلیمری 2413312388

 

جوازهای تاسیس صادره انواع کامپاند وگرانول پلیمری کشور
تعداد سرمایه(م.ر) اشتغال ظرقیت واحد محصول کدآیسیک
250 77104758 6243 2246010 تن کامپاند و گرانول پلیمری 2413312388

طرح تولید آلیاژ پلیمری | سرمایه گذاری مورد نیاز

بر اساس مطالعات انجام شده احداث واحد تولید آلیاژ پلیمری و راحتی ظرفیت اقتصادی در سال جاری با ظرفیت اقتصادی سالیانه 3000تن حدود84 میلیارد ریال سرمایه ثابت نیاز دارد. نرخ بازدهی داخلی سرمایه‌گذاری بیشتر از 18درصد بوده و ظرف 4 سال بعد از به تولید رسیدن سرمایه اولیه خود را برداشت می‌شود. در ادامه خلاصه‌ای از نیازمندی‌های احداث این واحد با ظرفیت اسمی تولید به شرح ذیل در سال ارائه شده است.

         

محصول ظرفیت سالیانه
آلیاژ  پلیمری  PC/ABS 3000تن

 نحوه مشارکت و تأمین سرمایه طرح (میلیون ریال)

شرح جمع درصد
سهم شرکت جمع سهم شرکت 67,733  47%
سهم بانک جمع تسهیلات ریالی 76,000  53%
جمع  کل 143,733 100%

مشخصات عمومی طرح

ردیف موضوع برآرود واحد
1 زمین  3000 متر مربع
2 زیربنا کل تولیدی ،خدماتی و ستادی 1650 متر مربع
3 ماشین آلات  صنعتی 38540 میلیون ریال

 جدول سرمایه گذاری طرح

ردیف موضوع هزینه ها  (میلیون ریال )
1 سرمایه گذاری ثابت 84029
2 سرمایه گذاری  درگردش 59704
3 کل سرمایه گذاری 143733

 

شاخص های مالی

موضوع  
نرخ بازده داخلی IRR(درصد) 18/4
دوره بازگشت سرمایه گداری انجام شده(سال) 4/1
درصد فعالیت در نقطه سر به سر 41

طرح تولید آلیاژ پلیمری | مزایای اجرای طرح

بخش زیادی از تولیدات صنایع پلیمری از این نوع آلیاز پلیمری به عنوان ماده اولیه استفاده می‌کنند.مزایای اجرای طرح به ترتیب عبارت است از:

  • امکان تامین مواد اولیه در داخل کشور
  • امکان صادرات محصول
  • قابلیت رقابت به لحاظ کیفیت و قیمت تمام شده                 
  • منعطف بودن خط تولید

نتیجه مطالعات مالی و اقتصادی

تحقیقات بازار و ارایه معیارهای محاسبه هر یک از موارد برآورد سرمایه ثابت و در گردش و توضیح پیرامون هزینه‌های تولید پیش‌بینی و قیمت تمام‌شده و همچنین سود سالیانه طرح که محاسبه گردیده است. بررسی مهم‌ترین شاخص‌های اقتصادی طرح با محاسبات مالی که از نرم‌افزار Comfar III Expert استخراج شده، وضعیت قابل قبولی را به لحاظ مالی برای تولید آلیاژ پلیمری را نشان می‌دهد.

جهت اخذ مجوزهای تولید این محصول و تامین زیرساخت براساس پلان‌های مهندسی تولید استاندارد و صادرات محور می‌توانید در تمامی مراحل انجام کار از زمان بررسی ایده تا پیاده‌سازی و زمان بهره‌برداری از مشاوران و کارشناسان خبره و با تجربه کاردوک کمک بگیرید.

خدمات قابل ارایه کاردوک به  طرح

  • امکان سنجی و تهیه طرح توجیهی فنی اقتصادی و تحلیل آن با استفاده از نرم افزار کامفار با توجه به وضعیت متقاضی
  • ارایه مشاوره انتخاب سخت افزار ونرم افزارهای مورد نیاز
  • مشاوره تامین نیروی انسانی مورد نیاز پیاده سازی طرح
  • مشاوره تولید محتوی و وب مستر 
  • مشاوره تامین زیرساخت‌ها و اخذ مجوزهای لازم

 

برای دریافت مشاوره در زمینه انواع طرح های توجیهی می‌توانید با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

 

منبع : طرح تولید آلیاژ پلیمری


تولید انیدرید فتالیک | امکانسنجی مقدماتی تولید انیدریدفتالیک

ظرفیت تولید جهانی انیدرید فتالیک در سال 2018 بالغ بر 5.87 میلیون تن بوده است و پیش بینی می‌شود تا سال 2023 اندکی افزایش یابد و به بیش از شش میلیون تن برسد. انیدرید فتالیک به اختصار با نماد PA مشخص می‌شود. برای اولین بار با فرایند اکسیداسیون نفتالین تولید شد، این ماده از مهم‌ترین مشتقات تولید روغن‌های نرم‌کننده و رزین‌های پلی‌استر و پیگمنت‌های رنگ هستند. تکنولوژی تولیدPA به مرور با رشد صنعت و تحقیق و توسعه جهت بهینه‌سازی فرایندهای تولید تغییر کرده و روش‌های جایگزین اکسیداسیون نفتالین در فاز مایع با کاتالیست جیوه و در محیط اسیدی با فرایند تولید اکسیداسیون نفتالین یا ارتوزایلین در فاز گازی درمعرض جریان هوا و کاتالیست اکسید وانادیم و دی اکسید تیتانیم جایگزین گردید. اینگونه امکان تولید افتصادی‌تر و با درجه خلوص و کیفیت بالاتر فراهم شد. در ادامه خلاصه ای از امکان‌سنجی تولید این ماده در ایران آورده شده است. جهت اطلاع از سایر طرح توجیهی ها کلیک کنید.

برای دریافت مشاوره در زمینه انواع طرح های توجیهی می‌توانید با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع : تولید انیدرید فتالیک

تولید انیدرید فتالیک | معرفی محصولات

انیدرید فتالیک ماده شیمیایی مهم صنعتی و از اولین اسیدهای انیدرید دی کربوکسیلیک (دو ظرفیتی) با فرمول شیمیایی C8H4O3 می‌باشد.

وزن مولکولی آن 148.11g/mole و به صورت‌های متفاوت جامد و مایع عرضه می‌گردد. شکل مایع آن برای تولید نرم کننده‌ها استفاده می‌شود. در دو گرید خالص و تکنیکال با درجه خلوص تا 99/9 درصد تولید می‌شود.

تولید انیدرید فتالیک | ویژگی‌های محصول

PA به عنوان انیدرید حلقوی یک ماده فعال شیمیایی است که حلقه پایدار آروماتیک آن نیز سبب سهولت ترکیب شیمیایی آن با مواد دیگر می‌گردد. مهم‌ترین واکنش‌های فتالیک اسید ترکیب آن با الکل‌ها یا دی ال‌ها (الکل‌های دو ظرفیتی) برای تولید استرها یا پلی استرها می‌باشد. ویژگی شیمیایی و فیزیکی انیدرید فتالیک باید مبتنی بر الزامات استاندارد ASTM D563-88 و روش‌های تست استاندارد آن برای محتوای رزین‌های آلکید و محلول‌های رزین باشد.

تولید انیدرید فتالیک | کاربردهای محصول

کاربرد عمده انیدریدفتالیک PA به عنوان یک ماده واسط تولید عبارتند از:

1- مصرف در پلاستی سایزرها شامل انواع پلیمرها، روغن و نرم‌کننده‌های مورد مصرف در مواد اولیه تولید زیره و کفی کفش کابل و وایر، پوشش‌های دیوار و کف، چسب‌ها، لاستیک‌های نرم و منسوجات و پوشش‌ها.

2-مصرف در رزین‌های پلی استر غیراشباع مورد مصرف در پلاستیک‌های ترموست و پلاستیک‌های فایبرگلاسی و پلی استر و ایزوسیانات مورد مصرف در پلی اورتان

3-  مصرف در رزین های الکیدی مورد مصرف در صنایع رنگ و پیگمنت‌های  مورد مصرف در فتالوسیائین آبی و سبز و رنگ شب نما یا فلوئورسین

تولید انیدرید فتالیک | کالای جایگزین و مکمل محصول

کالای جایگزینی PA می‌تواند دی سیکلوپنتادین (DCPD) باشد که در ساخت رزین‌های پلی استر غیراشباع، رزین‌های غیرنفتی، الاستومرها، حشره کش‌ها، مواد آتش نشانی مورد استفاده دارد.

تولید انیدرید فتالیک | دانش فنی پروژه و فرایند تولید

در فرایند تولید انیدرید فتالیک مخلوط هوای گرم شده با ارتوزایلین تصعید  شــده وارد راکتور لوله‌های محتوی کاتالیزور گردیده و انیدرید فتالیک خام تولید می‌شــود، بعد از خنک شــدن در کندانســور و میعان انیدرید فتالیک مجددا گرم و وارد سیســتم برج تقطیر درخلاء می‌شــود تا محصول با کیفیت مطلوب مطابق فرایندهای مشروحه ذیل تولید و در نهایــت به صــورت پولــک یــا حالت مذاب در مخازن، ذخیره گردد.

 واحد اکسیداسیون

 دراین بخش هوای فیلتر شده تحت فشار متراکم و پس از حرارت‌دهی توسط بخار وارد تبخیر و مخلوط‌کننده می‌شود. ارتوزایلین ذخیره شده نیز بعد از کنترل کیفیت توسط مبدل پیش گرم شده، وارد تبخیرکننده می‌شود. ارتوزایلین تزریق شده به جریان هوای گرم بعد از رسیدن به شرایط ایده‌آل  به همراه هوا وارد راکتور اکسیداسیون می‌شود. جریان و دمای هوا و ارتوزایلین باید به دقت کنترل شود راکتور اکسیداسیون بستری ثابت و قابل قبولی دارد و در داخل پوسته‌های آن تعدادی تیوب عمودی که به دقت با کاتالیست از جنس پنتااکسید وانادیم و دی‌اکسید تیتانیوم به همراه مقداری فعال‌کننده پر شده وجود دارد.

مخلوط هوا و ارتوزایلین از میان کاتالیست عبور کرده، سپس گازهای حاصل از واکنش از انتهای محفظه خارج می‌شود. واکنش در فاز گاز گرمازا می‌باشد، لذا باید حرارت از گازهای واکنش گرفته شود، این کار با استفاده از نمک‌های مذاب صورت می‌گیرد که در بیرون از تیوب‌ها در پوسته راکتور جریان دارد.

براس داشتن حداقل افت فشار، حداکثر فعالیت و مقاومت خیلی زیاد از کاتالیست‌ها با حلقه‌های مخصوص سرامیکی محافظت استفاده می‌شود. برای تثبیت شرایط از کنترل‌کننده‌ها و ابزار دقیق برای اطمینان از ایمنی وسایل و عملیات استفاده می‌شود.

واحد کندانسیون

بخش عمده انیدرید فتالیک موجود در گازهای واکنش با تصفیه دوباره توسط تجهیزات خاصی جدا می‌شود. این تجهیزات در واقع تیوب‌های پره‍‌ای محتوی روغن‌های مخصوص حرارتی هستند که دمای آن‌ها با تهویه در حلقه‌های بسته کنترل می‌شود. این تجهیزات سوئیچ کندانسور نامیده می‌شوند.

در این سیستم دمای گاز خروجی تقریبا ثابت بوده و جریان و دمای روغن به گونه‌ای کنترل شده و برای دستیابی به ماکزیمم بازیافت محصول تنظیم می‌شود. سیستم کنترلی کامپیوتری به صورت اتوماتیک فرآیندها و عملیات را کنترل می‌کند. سپس PA خام مذاب را در یک تانک حرارتی برای انتقال به واحد خالص سازی یا تصفیه ذخیره می‌نماید. گازهای فرآیندی خروجی که شامل مقدار اندکی انیدرید مالئیک، انیدرید فتالیک و محصولات جانبی دیگر و مونوکسید کربن و دی‌اکسید کربن می‌باشد، نیز وارد محفظه احتراق کاتالیستی می‌شود.

برای بهبود کیفیت انیدرید فتالیک تولیدی و همچنین پایداری حرارتی و رنگ محصول قبل از تقطیر، ابتدا PA تولیدی تصفیه می‌شود. در این فرایند زمان اقامت، دما و حرارت در طول تصفیه حرارتی مقدماتی دقیقا کنترل شده و یک ستون تصفیه کوچک به همراه یک سیستم مکش از آلودگی هوا جلوگیری می‌کند.

بعد از تصفیه حرارتی، انیدرید فتالیک خام به تانک ذخیره و سپس به یک واحد تحت خلأ می‌رود تا انیدرید فتالیک خالص بدست آید. ستون تقطیر خلأ پیوسته انیدرید فتالیک خالص را از محصولات بالاسری جدا کرده و انیدرید فتالیک خالص بدست آمده در نهایت به بخش ذخیره سازی و پرک‌ساز هدایت می‌شود. کیفیت و رنگ انیدرید فتالیک در طول فرایند تقطیر و پرک شدن به دقت کنترل و در انتهای خط تولید به طور اتوماتیک توسط دستگاه توزین،  بسته‌بندی و انبار می‌شود.

تجهیزات اصلی خط تولید

تجهیزات و ماشین آلات خارجی و داخلی به اختصار عبارتند از:

تبخیرکننده ارتوزایلین راکتور عمودی لوله‌ای، سیرکولاسیون نمک مذاب، سیرکولاتور الکتریکی نمک مذاب، تصفیه‌کننده با کولر داخلی، راکتور دی‌هیدراسیون انیدرید فتالیک، سیستم پرک ساز PA تصفیه شده، بخش احتراق کاتالیست و اکولوژی، توربین بخار جهت تولید برق کندانسور سوئیچ، هیترهای ارتوزایلین و هوا، درام‌های و کندانسور بخار، سیستم‌های تصفیه، مبدل‌های حرارتی، دستگاه‌های جداکننده و سپراتورها، وسل‌ها و دستگاه‌های بازیابی، کاتالیست‌ها و پروموترها و سیستم‌های کنترلی، برج تقطیر و ستون بارومتریک، پرک‌ساز، بسته‌بندی و مخازن مختلف.

 مواد اولیه

مواد اولیه اصلی تولید، ارتوزایلین بوده که در داخل کشور تولید می‌شود، کاتالیست‌ها، نمک اتکتیک، روغن‌های صنعتی انتقال حرارت نیز در فرایند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند.

بررسی بازار و رقبا

تا پایان سال 1398 تعداد سه واحد تولیدکننده، مواد اولیه هفت واحد تولید فتالیک اندرید در کشور با ظرفیت تولید 168700 تن را تامین می‌کنند. از تعداد 25 جواز تاسیس صنعتی صادره در طول سالیان گذشته دو طرح با پیشرفت فیزیکی بالای 60 درصد و پیش بینی تولید 40000تن محصول در حال احداث می‌باشند.

بر اساس آمار اتاق بازرگانی صادرات منتهی به اسفندسال 1397 صادرات PA معادل 18,073 هزار دلار و واردات آن 981 هزار دلار بوده است.

تعداد واحدهای تولید کننده اورتو زایلین کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد کد آیسیک
3 19758646 2279 220000 تن 2411412563

 

تعداد کل واحدهای دارای پروانه بهر برداری  اندرید فتالیک کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
7 1942650 1407 169700 تن

 

تعداد کل طرحهای درخال اخداث بالای 60 درصد پیشرفت اندید فتالیک کشور
تعداد سرمایه اشتغال ظرفیت واحد
2 513748 140 40000 تن

 

آمار صادرات  منتهی به سال اسفند سال 1397
کالا ارزش میلیون  ریالی ارزش دلاری تعرفه گمرکی کد آیسیک
انیدرید فتالیک 984,842 18,073,184 29173500 24113677

سرمایه گذاری مورد نیاز

بر اساس مطالعات انجام شده احداث واحد اندرید فتالیک با ظرفیت اقتصادی در سال جاری 4360 میلیارد ریال سرمایه نیاز دارد. نرخ بازدهی داخلی بیشتر از 22درصد بوده و در کمتر از 4 سال بعداز به تولید رسیدن سرمایه اولیه خود را برداشت می‌کنید. در ادامه خلاصه‌ای از نیازمندی‌های احداث این واحد با ظرفیت اسمی تولید به شرح ذیل در سال ارائه شده است:

محصول ظرفیت
فتالیک  انیدرید تن 20000

                 

 نحوه مشارکت و تأمین سرمایه طرح (میلیون ریال)

شرح جمع درصد
سهم شرکت جمع سهم شرکت 2,049,236 47%
سهم بانک تسهیلات ریالی بلند مدت 2,113,500 48%
کوتاه مدت 200,000 5%
جمع تسهیلات ریالی 2,313,500 53%
جمع سهم بانک 2,313,500 53%
جمع  کل 4,362,736          100%

 

مشخصات عمومی طرح

ردیف موضوع برآرود واحد
1 زمین  25000 متر مربع
2 زیربنا کل تولیدی ،خدماتی و ستادی سرپوشیده و روباز   8200 متر مربع
3 ماشین آلات و تاسیسات  صنعتی 3690185 میلیون ریال

 

جدول سرمایه گذاری طرح

ردیف موضوع هزینه ها  (میلیون ریال )
1 سرمایه گذاری ثابت 4,074,210
2 سرمایه گذاری  درگردش 288,525
3 کل سرمایه گذاری 4,362,736

 

شاخص های مالی

موضوع  
نرخ بازده داخلی IRR(درصد) 22
دوره بازگشت سرمایه گداری انجام شده(سال) 6/3
درصد فعالیت در نقطه سر به سر 38

تولید انیدرید فتالیک | مزایای اجرای طرح

  • قابلیت صادرات محصول
  • نیاز صنایع داخلی به محصول به عنوان مواد اولیه تولید بسیاری از محصولات
  • امکان ساخت داخلی بخشی از تجهیزات و ماشین آلات
  • امکان تامین مواد اولیه اصلی تولید محصول در داخل کشور
  • قابلیت رقابت به لحاظ کیفیت و قیمت تمام شده                 

 

نتیجه مطالعات مالی و اقتصادی

قیمت جهانی عمده فروشی بسیار بیشتر از قیمت تمام شده براساس نرخ روز سایر ارزها می‌باشد. لذا براساس تحقیقات بازار و ارایه معیارهای محاسبه هر یک از موارد برآورد سرمایه ثابت و در گردش و توضیح پیرامون  هزینه‌های تولید پیش‌بینی و قیمت تمام‌ شده و همچنین سود سالیانه طرح محاسبه گردیده است. بررسی مهم‌ترین شاخص‌های اقتصادی طرح با  محاسبات مالی که از نرم‌افزار Comfar III Expert استخراج شده وضعیت قابل قبولی به لحاظ مالی برای تولید فتالیک اندرید استاندارد را نشان می‌دهد و به دلیل وجود تقاضای مازاد در طول چند سال اول زمینه مساعدی  برای ایجاد این واحد فراهم است.

جهت اخذ مجوزهای تولید این محصول و تامین زیرساخت براساس پلان‌های مهندسی تولید استاندارد و صادرات محور می‌توانید در تمامی مراحل انجام کار از زمان بررسی ایده تا پیاده‌سازی و زمان بهره‌برداری از مشاوران و کارشناسان خبره و با تجربه کاردوک کمک بگیرید. جهت سفارش نوشتن طرح توجیهی کلیک کنید.

 

برای دریافت مشاوره در زمینه انواع طرح های توجیهی می‌توانید با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.

 

منبع : تولید انیدرید فتالیک